Tiefgezogene Standardkomponenten für die Verpackung von Zahnimplantaten 

Millionen Menschen weltweit verlassen sich auf Zahnersatz mit festen Implantaten. Die verwendeten Schrauben werden aufgrund der guten Biokompatibilität aus Titan gefertigt und häufig zur Absicherung der Sauberkeit auch in Titankomponenten verpackt. Die Herstellung dieser Verpackung war bisher aufwändig: die metallische Hülse wurde als Drehteil hergestellt. Spanende Verfahren verbrauchen jedoch viel Material und Produktionskapazität auf den teuren Anlagen. STÜKEN MEDICAL entwickelte eine wirtschaftlichere Lösung mit tiefgezogenen Standard-Titanverpackungen.

Herausforderung

Ein europäischer Pilotkunde stellte die Verpackungen für seine Dentalimplantate selbst her - und zwar als Drehteile. Bei zerspanenden Verfahren ist der Materialverbrauch deutlich höher als beim Tiefziehen. Gerade bei einem Material wie Titan führt das zu erheblichen Kosten. Zudem werden die teuren Maschinen, die das eigentliche Produkt herstellen sollen, durch die Herstellung der Verpackung unnötig belegt. 

Eine weitere Herausforderung:  jeder Mensch und jeder Zahn sind verschieden. Das macht eine Vielzahl unterschiedlicher Längen und Durchmesser für die Implantate und somit auch für deren Verpackung notwendig.

Die dritte Herausforderung war das Material selbst. Aufgrund der hohen Biokompatibilität werden Zahnimplantate aus Titan gefertigt. Aus regulatorischen Gründen wählte unser Kunde für die Verpackung ebenfalls Titan. So stellt er sicher, dass kein fremdes Material mit dem Implantat in Berührung kommt. Die Kaltumformung von Titan gilt jedoch als schwierig. Die Materialumformung über mehrere Stufen und somit die Herstellung komplexer Geometrien war durch die extreme Beanspruchung der Werkzeuge unwirtschaftlich.

Lösung

Dank intensiver Forschung und Entwicklung verfügt STÜKEN MEDICAL über ein optimiertes Verfahren, mit dem Titan über eine große Anzahl Stationen tiefgezogen werden kann. Hochpräzise Titan-Bauteile mit komplexen Geometrien können bei STÜKEN MEDICAL mit der effizienten, schnellen und ressourcenschonenden Tiefziehtechnik hergestellt werden. 

Um der Anforderung nach unterschiedlichen Längen und Durchmessern gerecht zu werden, entstand in Zusammenarbeit mit dem Kunden ein Design bestehend aus zwei Tiefziehteilen, die miteinander verpresst werden und so die Titan-Verpackung bilden. Mit diesem Baukastensystem kann STÜKEN MEDICAL derzeit 13 verschiedene Größen für die Verpackung von Zahnimplantaten anbieten.   

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Das STÜKEN Mehr

Die Kompetenz, Titanbauteile schnell, kostengünstig und in großen Mengen herzustellen, war die Grundlage für den Erfolg des Projekts. Die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden, auch unter Mitwirkung der STÜKEN-Vertretung vor Ort, war ein weiterer Schlüssel zum Erfolg. Die Umwandlung von Drehteilen in Tiefziehteile gehört zu den Kernkompetenzen von STÜKEN – genau wie das Denken in Lösungen. Der Ansatz, eine zweiteilige Baugruppe zu erschaffen, spiegelt unsere langjährige Erfahrung in der teil- und vollautomatisierten Montage von Bauteilen wider. 

Ebenso spielten die bei STÜKEN MEDICAL vorhandenen Veredelungsmöglichkeiten eine Rolle. Validierte Reinigung und Reinraumverpackung, Passivieren sowie die Baugruppenmontage sind hierfür nur einige Beispiele.

Ihr Vorteil

Die Vorteile im Überblick:

  • Wirtschaftliche Lösung für Implantatverpackungen aus Titan
  • Viele verschiedene Abmessungen für unterschiedliche Implantatlängen und -durchmesser verfügbar
  • Optimaler Schutz für das Implantat
  • Einsparungen bei Kosten, Zeit und Produktionskapazität
  • Möglichkeit der Montage und Verpackung in Reinraum Klasse 7 - GMP Klasse C
  • Die nachhaltige Lösung spart bis zu 70% im CO2-Fußabdruck gegenüber konventionellen Produkten
  • Automatisierte Fertigung zertifiziert nach ISO 13485
  • Qualität "Made in Germany"

Vom Drehteil zum Tiefziehteil: ein Wechsel, der sich lohnt

Auch bei diesem Projekt führte die Wirtschaftlichkeit der STÜKEN-Tiefziehtechnik zum Erfolg. Die Fähigkeit, Titan effizient tiefzuziehen, sowie die gemeinsam entwickelte Baukastenlösung, zusammen mit der Möglichkeit zur Verpackung im Reinraum sowie die Fertigung nach ISO 13485 überzeugten den Kunden, vom Drehteil zum Tiefziehteil zu wechseln.